提高精鑄效率與產(chǎn)能可以通過以下幾個方面實現(xiàn)：

工藝流程優(yōu)化：通過審視和研究工藝流程，尋找改進點，確保每個步驟都是必要的，并不必要的環(huán)節(jié)。合理安排工藝流程的順序和工作站的布局，以減少物料和工人的運輸距離和時間。

自動化設(shè)備和機器人應(yīng)用：引進自動化設(shè)備和機器人可以提高生產(chǎn)效率，動力成本，并減少和質(zhì)量誤差。使用自動化設(shè)備和機器人可以提高制造過程的一致性和穩(wěn)定性，同時提高產(chǎn)品質(zhì)量。

設(shè)備維護和保養(yǎng)：定期對生產(chǎn)設(shè)備進行維護和保養(yǎng)是確保其性能穩(wěn)定和延長使用的關(guān)鍵。建立完善的設(shè)備維護計劃，包括定期清潔、潤滑和更換磨損或老化的零部件等。這樣可以減少設(shè)備停機時間和維修成本。

提高員工技能：通過培訓(xùn)和教育，提高員工的技能和知識，使他們更加熟練完成工作。合理安排員工的工作崗位和職責(zé)，確保其能夠發(fā)揮較大的才能和潛力。

質(zhì)量管理：建立嚴格的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品符合標準和要求。采用先進的質(zhì)量控制方法和技術(shù)，如正交試驗、SPC（統(tǒng)計過程控制）等，及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中的質(zhì)量問題，并加以預(yù)防。

原材料管理：合理規(guī)劃和控制原材料的采購、儲存和使用，避免浪費和過度庫存。與供應(yīng)商建立緊密的合作關(guān)系，確保原材料的質(zhì)量和供應(yīng)的及時性，以減少生產(chǎn)過程中的中斷。

優(yōu)化生產(chǎn)計劃：根據(jù)市場需求和產(chǎn)能狀況，制定合理的生產(chǎn)計劃，確保生產(chǎn)任務(wù)的按時完成。合理安排生產(chǎn)訂單的優(yōu)先級和調(diào)度順序，避免資源的浪費和批次的等待。

采用先進的工藝和設(shè)備：引進先進的工藝和設(shè)備，可以減少生產(chǎn)過程中的能量消耗和廢料產(chǎn)生，提高生產(chǎn)效率和資源利用率。盡可能采的設(shè)備和工藝，以確保生產(chǎn)過程的和環(huán)保。

持續(xù)改進：持續(xù)改進是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵所在。這要求團隊成員不斷地進行技術(shù)創(chuàng)新和改進，發(fā)現(xiàn)并解決生產(chǎn)過程中的問題和瓶頸。通過定期的內(nèi)部審核和外部評估，識別和借鑒行業(yè)實踐，進一步優(yōu)化生產(chǎn)流程和效率。

團隊合作和溝通：建立良好的團隊合作和溝通機制，促進不同部門之間的協(xié)作和信息共享。及時反饋和交流生產(chǎn)中的問題和需求，確保生產(chǎn)計劃和目標能夠有效地實施和達成。

工藝模擬與優(yōu)化：利用鑄造工藝模擬技術(shù)，如CASTsoft CAD/CAE技術(shù)，進行澆注系統(tǒng)計算、冒口計算等，通過模擬仿真優(yōu)化澆注系統(tǒng)和冒口，將優(yōu)化好的澆冒信息輸出，指導(dǎo)實際生產(chǎn)。這種技術(shù)可以有效地預(yù)測出工藝設(shè)計中存在的問題，能夠預(yù)測出鑄件可能存在的鑄造缺陷，并根據(jù)此模擬結(jié)果改進、優(yōu)化鑄造工藝。

生產(chǎn)線產(chǎn)能分析：針對混流生產(chǎn)的精鑄生產(chǎn)線，提出了基于平衡思想的生產(chǎn)線產(chǎn)能分析方法。該方法考慮了工段設(shè)備的能力限制，建立了以工段間負荷比統(tǒng)計標準差產(chǎn)量為目標的多目標函數(shù)模型，運用并行NSGA-II算法對模型進行求解，以提高生產(chǎn)線的產(chǎn)能